Инжекторы

Правильное заполнение полого пространства формы при изготовлении изделий из вспененного термопластичного материала - это важный шаг в рентабильности производства. Распределение насыпного веса и равномерная степень заполнения имеют при этом огромное значение. Мощность применяемой наполнительной системы оказывают решающее влияние на эффективность производства. При этом решающее значение имеют общий расход воздуха и охлаждение стенок формы. В зависимости от требований, предъявляемым к гранулам материала, системы заполнения могут быть по-разному сконструированы.

 

 

B-Jet инжекторы для оптимального производства

Вообще, при изготовлении формовочных изделий мало значения придаётся инжекторам. Все они имеют сопло Вентури с целью создания необходимого пониженного давления для передачи материала из бункера в пресс-форму. Их применение кажется незначительным ещё и потому, что это занимает приблизительно 10 % всего цикла. 

 

При тщательном рассмотрении выявляется всё-таки веская разница в применении различных инжекторов в отношении сборки, рентабельности, воспроизводимости. Для переработчика целесообразнее обходиться одним типом инжектора при смешанном производстве (EPS и EPP), что ведет к сокращению оборотного капитала и издержек производственного технического обсуживания.

 

Благодаря простому разъёмному соединению между верхней и нижней частью инжектора B-Jet происходит быстрое обслуживание и замена инструмента. При ослаблении разъёмов и снятии верхней части все уплотнения инжектора становятся доступными и подлежат быстрой замене без демонтажа нижней части. Разъёмное соединение также позволяет произвести быструю замену пресс-формы без нового позиционирования.

 

Двухстенная конструкция нижней части инжектора предотвращает нагрев материала и сокращает чувствительность к помехам во время производства. Находящаяся в нижней части износостойкая система Вентури способствует воспроизводству и предотвращает закупоривание материала в поршневом затворе. Тем самым, сокращается расход материала, а также из-за равномерного наполнения  и последующего пропаривания улучшается качество изготовленной детали. 

 

Возможность вращения верхней части и тем самым также подвод материалопровода  в соответствии с расположением инжекторов является существенным преимуществом конструкции. Три подсоединения на инжекторе способствуют наилучшей и бесперебойной работе. За счёт перепада давления материал всасывается из бункера и таким образом попадает в пресс-форму. До начала процесса заполнения в бункер с сырьём нагнетается сжатый воздух. В результате разница давлений  между бункером и пресс-формой может увеличиться во много раз.  Пропорционально этому увеличивается количество материала в потоке воздуха, а время заполнения сокращается. Во время  многочисленных испытаний были опробованы новейшие уплотнители и уплотнительные материалы, способствующие наилучшей герметичности КУРТЦ-инжекторов, что в свою очередь также гарантирует эксплуатацию оборудования с наименьшими затратами на тех. обслуживание.

 

 

 

 

D-Log - регистрация производственных данных

Перерабатывающие предприятия во время изготовления изделий из вспененных материалов всегда подвержены колебаниям энергии в производственном процессе. Контроль физических параметров, среды обеспечения, а также отображение измеряемой величины предлагает переработчикам большие преимущества. С помощью определения отдельного единичного и индивидуального для каждого перерабатывающего предприятия необходимого поля деятельности выявляется безопасный режим и определяются постоянные параметры процесса. Одновременно он делает видимым все отклонения в жизни предприятия и служит недопущению производственных отходов. Постоянно отслеживаются давление и температура пара, воздуха и воды. Также проверяется давление вакуума и станции подачи материала. Отсюда вводятся простым способом меры по улучшению готовности оборудования. D-Log может также наряду с оптической индикацией использоваться для отключения оборудования, если измеряемая величина выходит за рамки допуска. D-Log делает Ваш бизнес прозрачным.

 

 

 

Центральная вакуумная система

 

При работе на нескольких автоматах выгоднее монтаж центральной вакуумной системы, которая состоит из центральной вакуумной станции, трубопровода, подающего вакуум к автоматам и электрического блока управления. Благодаря сокращению холостого хода, экономичность центральной вакуумной системы, по сравнению с локальной, повышается, а энергозатраты сокращаются.

 

 

Преимущества вакуумной системы Куртц:

  • экономия энергии до 50 %
  • высокая безопасность производства
  • оптимальная конденсация
  • отвод конденсата без вентиляции конденсатора
  • нет необходимости в вакуумной ёмкости
  • станции можно увеличить

 

 

 

 

 

  

Handling 

 

Handling systems are used to rationalise work processes during  the production of mouldings in such a way that production and removal of the mouldings from the machine is done semi or completely automatically.

 

Regardless of standard solutions or individual special solutions adjusted to your product, KURTZ handling systems are extremely flexible, product optimised and efficiently applicable.